Von Stanley hergestellte Bostich-Kompressoren, wie die von Porter-Cable, Craftsman oder einem anderen Hersteller, umfassen drei Hauptkomponenten: eine Pumpe, einen Tank und einen Regler zum Ein- und Ausschalten der Pumpe, um den Druck konstant zu halten. Wenn der Kompressor keinen Druck aufbaut oder aufrechterhält, ist möglicherweise die Pumpe oder der Regler defekt, oder eine abgenutzte Dichtung kann dazu führen, dass der Tank oder die Pumpe den Druck verlieren. Das Problem kann elektrischer Natur sein, aber um es zu beheben, müssen Sie möglicherweise ein zugrunde liegendes mechanisches Problem beheben.
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Elektrische Probleme, wie das wiederholte Auslösen eines Leistungsschalters, werden nicht immer durch den Ausfall elektrischer Komponenten verursacht, obwohl dies der Fall sein kann. Zum Beispiel kann ein lockerer Antriebsriemen dazu führen, dass der Motor härter arbeitet und den Betriebskondensator überhitzt, was wiederum den Leistungsschalter auslöst. Eine Überhitzung des Kondensators kann auch auf eine unzureichende Motorschmierung oder eine verschlissene Pumpendichtung zurückzuführen sein. Andererseits kann ein Kondensator nur wegen eines Defekts durchbrennen.
Kompressor lässt sich nicht einschalten
Wenn Sie den Kompressor nicht starten können, überprüfen Sie die Netzkabel auf lose Verbindungen und die Steckdose auf Strom. Keine Energie? Suchen Sie nach einem ausgelösten Schutzschalter oder einer GFI-Steckdose im Stromkreis. Wenn ein Leistungsschalter oder GFI wiederholt auslöst oder der Kompressor auch bei Stromausfall nicht funktioniert, ist es an der Zeit, die Ursache im Kompressor selbst zu suchen.
Schritt 1
Überprüfen Sie den Start und lassen Sie die Kondensatoren laufen. Wenn einer geschwärzt oder teilweise geschmolzen ist, ist er wahrscheinlich durchgebrannt und es ist Zeit, ihn zu ersetzen. Möglicherweise benötigen Sie das Handbuch, um diese elektrischen Komponenten zu lokalisieren und festzustellen, wie sie entfernt und ersetzt werden müssen. Wenn Sie noch keine haben, können Sie diese normalerweise online abrufen, indem Sie nach Marke und Modell Ihres Kompressors suchen, gefolgt von dem Wort "manual".
Schritt 2
Achten Sie auf Undichtigkeiten an den Tankanschlüssen, dem Schlauch oder dem verwendeten Werkzeug. Wenn Sie ein Leck vermuten, überprüfen Sie es, indem Sie den Bereich mit Seifenwasser besprühen und auf Blasen achten. Wenn Sie das Leck gefunden haben, reparieren Sie es nach Bedarf, indem Sie die Verschraubung festziehen oder den Schlauch oder das Werkzeug reparieren.
Schritt 3
Kompressor ausstecken und Riemen abnehmen. Drehen Sie die Motorwelle, um sicherzustellen, dass sie sich frei dreht. Wenn es blockiert ist, müssen Sie möglicherweise den Motor ausbauen, um die Reparatur durchzuführen.
Schritt 4
Überprüfen Sie die Riemenspannung - Sie sollten sie nicht mehr als etwa eine Fingerbreite seitlich bewegen können. Passen Sie die Spannung an oder tauschen Sie den Riemen aus, wenn Sie ihn nicht festziehen können oder er abgenutzt aussieht.
Kompressor hält gewünschten Druck nicht aufrecht
Es ist wichtig, dass der Kompressor Luft mit dem von Ihnen eingestellten Druck fördert. Wenn der Druck zu hoch oder zu niedrig ist, funktioniert Ihr Werkzeug nicht richtig. Wenn der Druck zu gering ist, ist das Problem - meistens - eine Undichtigkeit, die jedoch durch eine falsche Einstellung oder eine Fehlfunktion des Druckreglers, des Druckbegrenzers, des Schalters oder des Entlastungsventils verursacht werden kann. Wenn der Kompressor nicht abschaltet und zu viel Druck aufbaut, liegt fast immer ein Problem mit dem Schalter vor.
Druckeinstellungen vornehmen - Der Druckregler befindet sich am Ausgang kurz vor dem Schnellanschluss. Drehen Sie den Knopf im Uhrzeigersinn, um den Druck zu erhöhen, und gegen den Uhrzeigersinn, um ihn zu verringern. Wenn der Kompressor Begrenzerschrauben hat, befinden sie sich normalerweise unter der Verkleidung oben am Tank. Nach dem Entfernen der Abdeckung sehen Sie zwei Messingschrauben. Einer steuert den Einschaltdruck und der andere den Ausschaltdruck. Konsultieren Sie Ihr Handbuch, um festzustellen, welches welches ist. Wenn Sie die Schraube im Uhrzeigersinn drehen, erhöht sich normalerweise der Druck, und durch Drehen gegen den Uhrzeigersinn wird der Druck gesenkt.
Niedriger Druck; Übermäßiges Rauschen - Wenn der Kompressormotor altert und Teile locker und abgenutzt sind, kann der Druckaufbau länger dauern als erwartet. Dies ist ein guter Hinweis darauf, dass die Pumpendichtungen verschlissen sind und ausgetauscht werden müssen. Die Möglichkeit, dies selbst zu tun, hängt von Ihren mechanischen Fähigkeiten ab. Möglicherweise möchten Sie den Kompressor lieber warten lassen, als diese Reparatur selbst durchführen zu lassen.
Schlechtes Entladeventil - Das Entlastungsventil ist in den Druckschalter eingebaut, und wenn es versagt, läuft der Kompressor möglicherweise an, bleibt jedoch stehen. Dies liegt daran, dass das Ventil den Restdruck nach Abschluss des Ladezyklus nicht ordnungsgemäß ablässt. Zum Austauschen müssen Sie möglicherweise die gesamte Schalterbaugruppe austauschen.
Wasser in den Luftleitungen
Wenn Luft komprimiert wird, kondensiert etwas Feuchtigkeit und sammelt sich im Tank und in den Luftleitungen. Wasser in der Luftleitung kann einen Lack ruinieren und bei kaltem Wetter zum Einfrieren des Werkzeugs führen. Der Tank hat eine Ablassschraube. Sie sollten diese entfernen, um das Wasser nach jedem Gebrauch des Kompressors abzulassen. Installieren Sie bei kaltem oder feuchtem Wetter, wenn Wasser besonders problematisch ist, einen Wasserfilter an der Auslassöffnung, bevor Sie den Schlauch anschließen.
